Wybór odpowiedniego gazu osłonowego do spawania stali nierdzewnej metodą TIG (Tungsten Inert Gas) jest kluczowy dla uzyskania wysokiej jakości spoin. Stal nierdzewna, dzięki swojej odporności na korozję i atrakcyjnemu wyglądowi, znajduje szerokie zastosowanie w wielu branżach, od przemysłu spożywczego, przez medyczny, aż po motoryzacyjny i architekturę. Spawanie TIG jest preferowaną metodą ze względu na precyzję, czystość procesu i możliwość uzyskania estetycznych, nieporowatych spoin. Parametry spawania, w tym dobór gazu, mają bezpośredni wpływ na stabilność łuku spawalniczego, penetrację, szerokość spoiny, a przede wszystkim na właściwości mechaniczne i odporność korozyjną materiału rodzimego i spoiny.
Niewłaściwy dobór gazu może prowadzić do szeregu problemów, takich jak utlenianie spoiny, powstawanie porowatości, wtrąceń niemetalicznych, czy osłabienie struktury materiału w strefie wpływu ciepła. Stal nierdzewna, w zależności od swojego składu chemicznego (zawartości chromu, niklu, molibdenu), wykazuje różne właściwości podczas spawania. Na przykład, stale austenityczne (najpopularniejsze, np. AISI 304, 316) są bardziej podatne na odwęglenie i tworzenie faz międzykrystalicznych przy niewłaściwym doborze parametrów, co obniża ich odporność korozyjną. Zrozumienie tych zależności pozwala na świadomy wybór gazu, który najlepiej ochroni je przed szkodliwymi wpływami atmosfery.
W tym artykule przyjrzymy się szczegółowo, jaki gaz do tiga stal nierdzewna będzie najlepszym wyborem w różnych sytuacjach. Omówimy podstawowe gazy stosowane w metodzie TIG, ich właściwości i wpływ na proces spawania stali nierdzewnej. Skupimy się na praktycznych aspektach doboru gazu, uwzględniając rodzaj stali, grubość materiału, pozycję spawania oraz wymagania dotyczące jakości spoiny. Celem jest dostarczenie kompleksowej wiedzy, która pozwoli spawaczom na optymalizację procesu i osiągnięcie najlepszych rezultatów przy pracy ze stalą nierdzewną.
Wpływ atmosfery na jakość spoiny stali nierdzewnej metodą TIG
Podczas spawania TIG, łuk elektryczny topi materiał podstawowy oraz dodawany drut spawalniczy, tworząc jeziorko spawalnicze. Jeziorko to jest w stanie ciekłym i jest niezwykle wrażliwe na wszelkie reakcje chemiczne z otaczającą atmosferą. Powietrze składa się głównie z azotu (około 78%) i tlenu (około 21%), a także niewielkich ilości innych gazów. Tlen jest bardzo reaktywny i w wysokiej temperaturze łuku może powodować utlenianie metali, w tym chromu zawartego w stali nierdzewnej. Utleniony chrom traci swoje właściwości antykorozyjne, co jest fundamentalnym problemem przy spawaniu tego typu materiałów.
Azot z kolei może przenikać do jeziorka spawalniczego i powodować jego porowatość, a także tworzyć kruche azotki, które obniżają właściwości mechaniczne spoiny. Para wodna obecna w powietrzu, rozkładając się pod wpływem łuku, dostarcza wodoru i tlenu. Wodór jest jednym z głównych winowajców powstawania porowatości w spoinach stali nierdzewnej, zwłaszcza w gatunkach martenzytycznych i ferrytycznych. Wilgoć z otoczenia, a także z samego materiału czy drutu, może znacząco wpłynąć na jakość spoiny.
Dlatego też kluczowe jest zastosowanie gazu osłonowego, który skutecznie wypiera z otoczenia łuku szkodliwe składniki atmosfery. Gaz osłonowy tworzy barierę ochronną wokół elektrody wolframowej i jeziorka spawalniczego, izolując je od tlenu, azotu i wilgoci. Ponadto, niektóre gazy osłonowe mogą wpływać na właściwości fizyczne łuku, takie jak jego stabilność, gęstość prądu i kształt, co przekłada się na właściwości jeziorka i ostateczny wygląd spoiny. Dobór odpowiedniego gazu ma na celu minimalizację negatywnych reakcji chemicznych i fizycznych, zapewniając uzyskanie spoiny o właściwościach zbliżonych do materiału rodzimego.
Argon jako podstawowy gaz osłonowy do spawania stali nierdzewnej
Argon jest najczęściej stosowanym gazem osłonowym w metodzie TIG, szczególnie przy spawaniu stali nierdzewnej. Jest to gaz szlachetny, co oznacza, że jest chemicznie obojętny i nie wchodzi w reakcje z materiałem spawanym ani ze składnikami łuku spawalniczego. Jego główną zaletą jest doskonała zdolność do wypierania tlenu i azotu z otoczenia łuku, co zapewnia skuteczną ochronę jeziorka spawalniczego przed utlenianiem i nitrowaniem. Argon jest cięższy od powietrza, co ułatwia tworzenie stabilnej osłony, zwłaszcza przy spawaniu w pozycjach pionowych i sufitowych.
W przypadku spawania stali nierdzewnej, czysty argon (oznaczenie Ar) jest często wystarczający, zwłaszcza przy spawaniu cieńszych materiałów i gdy nie są wymagane bardzo wysokie parametry mechaniczne. Zapewnia on stabilny łuk, dobre przetopienie i czystą, lśniącą spoinę, która jest kluczowa dla estetyki stali nierdzewnej. Czysty argon jest również dobrym wyborem dla amatorów i w zastosowaniach, gdzie koszt jest istotnym czynnikiem, ponieważ jest relatywnie tani w porównaniu do mieszanek gazowych.
Jednakże, spawanie czystym argonem może mieć pewne ograniczenia. Łuk spawalniczy jest mniej skupiony, co może prowadzić do szerszej strefy wpływu ciepła i większych deformacji materiału. Penetracja może być mniejsza w porównaniu do użycia mieszanek gazowych, co może być problemem przy spawaniu grubszych materiałów. Ponadto, czysty argon nie wpływa znacząco na właściwości elektryczne łuku, co w niektórych przypadkach może być niekorzystne dla stabilności łuku przy wyższych natężeniach prądu. Niemniej jednak, dla wielu podstawowych zastosowań spawania stali nierdzewnej metodą TIG, czysty argon pozostaje niezawodnym i skutecznym wyborem, zapewniającym dobrą jakość spoiny i estetyczny wygląd.
Hel jako dodatek zwiększający energię łuku spawalniczego
Hel (He) jest kolejnym gazem szlachetnym, który znajduje zastosowanie w spawaniu TIG, choć rzadziej niż argon, szczególnie w kontekście spawania stali nierdzewnej. Jest on znacznie lżejszy od argonu i ma inną charakterystykę termiczną. Dodatek helu do argonu, tworząc mieszanki argonowo-helowe, ma na celu zwiększenie energii dostarczanej do jeziorka spawalniczego. Dzieje się tak dzięki wyższej przewodności cieplnej helu w porównaniu do argonu, co skutkuje intensywniejszym nagrzewaniem materiału.
Główne korzyści ze stosowania mieszanek z helem przy spawaniu stali nierdzewnej to:
- Zwiększona energia łuku, co przekłada się na lepszą penetrację i szybsze tempo spawania. Jest to szczególnie korzystne przy spawaniu grubszych elementów ze stali nierdzewnej, gdzie potrzeba więcej ciepła do uzyskania pełnego przetopu.
- Bardziej skupiony łuk, który pozwala na precyzyjniejsze spawanie i minimalizację strefy wpływu ciepła, co może zmniejszyć ryzyko deformacji i zmian w strukturze materiału.
- Lepsze właściwości wizualne spoiny, często opisywane jako bardziej płynne i błyszczące, co jest pożądane w przypadku stali nierdzewnej.
Mieszanki argonowo-helowe są często stosowane w połączeniu z argonem w proporcjach od kilku do nawet kilkudziesięciu procent helu. Im wyższa zawartość helu, tym większa energia łuku i głębsza penetracja. Należy jednak pamiętać, że hel jest gazem droższym od argonu, co wpływa na koszty procesu. Ponadto, jego lekkość sprawia, że jest on łatwiej wypierany przez prądy konwekcyjne powietrza, co wymaga stosowania większych przepływów gazu i precyzyjniejszej osłony, zwłaszcza przy spawaniu na otwartym powietrzu lub w warunkach, gdzie występuje ruch powietrza. Z tego względu mieszanki z helem są częściej stosowane w osłonie wewnętrznej (np. przy spawaniu rur) lub w specjalistycznych zastosowaniach wymagających dużej energii łuku.
Mieszanki argonu z dwutlenkiem węgla dla stali nierdzewnych
Chociaż mieszanki argonu z dwutlenkiem węgla (CO2) są bardzo popularne w spawaniu stali węglowych metodą MIG/MAG, ich zastosowanie w metodzie TIG do spawania stali nierdzewnej jest ograniczone i wymaga szczególnej ostrożności. Dwutlenek węgla jest gazem reaktywnym, który w połączeniu z gorącym jeziorkiem spawalniczym stali nierdzewnej może prowadzić do niekorzystnych reakcji chemicznych. Głównym problemem jest możliwość odwęglenia stali nierdzewnej, co prowadzi do zmniejszenia jej odporności korozyjnej. Ponadto, CO2 może powodować zwiększone tworzenie się tlenków i innych wtrąceń niemetalicznych w spoinie.
W pewnych specyficznych zastosowaniach, gdzie wymagana jest wysoka wydajność i nie są stawiane najwyższe wymagania dotyczące odporności korozyjnej spoiny (np. w konstrukcjach, gdzie korozja jest mniej istotna), można stosować bardzo małe dodatki CO2 do argonu (rzędu 1-2%). Takie mieszanki mogą nieznacznie zwiększyć energię łuku i poprawić stabilność procesu, ale ryzyko negatywnych skutków jest wciąż obecne. Zaleca się stosowanie ich tylko w przypadku, gdy spawacz posiada odpowiednie doświadczenie i wiedzę na temat wpływu CO2 na spoinę stali nierdzewnej.
Bardziej powszechnym rozwiązaniem, które pozwala na zwiększenie energii łuku i poprawę stabilności bez ryzyka odwęglenia, jest stosowanie mieszanek argonu z tlenem (O2). Tlen, w niewielkich ilościach (np. 1-2%), może znacząco poprawić stabilność łuku, zmniejszyć napięcie łuku i zwiększyć jego temperaturę. Przy spawaniu stali nierdzewnej, tlen w mieszance musi być jednak używany bardzo ostrożnie, ponieważ jego nadmiar może prowadzić do nadmiernego utleniania spoiny. Dlatego też, mieszanki argonowo-tlenowe są rzadziej stosowane niż czysty argon lub mieszanki argonowo-helowe w przypadku stali nierdzewnej, chyba że specyfika procesu tego wymaga i jest to dokładnie kontrolowane.
Mieszanki argonu z azotem do spawania stali nierdzewnych
Azot (N2) jest gazem, który w pewnych ilościach może być dodawany do argonu przy spawaniu stali nierdzewnych metodą TIG. Jego zastosowanie jest jednak bardziej skomplikowane i zależy od rodzaju spawanej stali nierdzewnej. W przypadku stali nierdzewnych austenitycznych, które zawierają wysokie stężenie niklu, dodatek azotu może być korzystny. Nikiel stabilizuje austenit, a azot, będąc silnym stabilizatorem austenitu, pomaga w utrzymaniu stabilnej struktury austenitycznej w spoinie.
Korzyści ze stosowania mieszanek argonowo-azotowych dla stali austenitycznych obejmują:
- Zwiększenie odporności spoiny na korozję międzykrystaliczną, poprzez stabilizację struktury i zapobieganie wydzielaniu się węglików chromu.
- Poprawa właściwości mechanicznych spoiny, w tym zwiększenie granicy plastyczności i wytrzymałości.
- Stabilizacja łuku spawalniczego, zwłaszcza przy wyższych natężeniach prądu, co może prowadzić do bardziej kontrolowanego procesu i lepszego przetopu.
Należy jednak pamiętać, że dodatek azotu nie jest uniwersalnym rozwiązaniem i jego stosowanie jest ściśle uzależnione od składu chemicznego stali nierdzewnej. W przypadku stali ferrytycznych i martenzytycznych, azot może prowadzić do powstawania kruchych azotków, które znacząco obniżają plastyczność i udarność spoiny. Dlatego też, przy wyborze mieszanki z azotem, konieczne jest dokładne poznanie gatunku spawanej stali nierdzewnej. Typowe mieszanki mogą zawierać od kilku do kilkunastu procent azotu. Stosowanie azotu wymaga również odpowiedniego sprzętu i ustawień parametrów spawania, aby uniknąć nadmiernego wnikania azotu do jeziorka spawalniczego.
Parametry spawania i dobór gazu do tiga stal nierdzewna
Dobór optymalnego gazu osłonowego do spawania stali nierdzewnej metodą TIG jest ściśle powiązany z innymi parametrami procesu, takimi jak rodzaj stali, jej grubość, zastosowana polaryzacja prądu, rodzaj elektrody wolframowej oraz technika spawania. Dla cieńszych blach ze stali nierdzewnej (do około 3 mm), najczęściej stosuje się czysty argon (Ar). Zapewnia on stabilny łuk, dobrą kontrolę jeziorka i estetyczny wygląd spoiny, minimalizując ryzyko przegrzania i deformacji. Przy spawaniu w osłonie gazowej, szczególnie przy spawaniu z dodatkiem drutu, można stosować mieszanki argonowo-helowe (np. 75% Ar + 25% He), aby zwiększyć energię łuku i poprawić penetrację, co jest pomocne przy spawaniu w pozycjach innych niż płaska.
Przy spawaniu grubszych elementów ze stali nierdzewnej (powyżej 3 mm), potrzeba więcej energii do uzyskania pełnego przetopu. W takich przypadkach, mieszanki argonowo-helowe z wyższą zawartością helu (np. 50% Ar + 50% He) mogą być korzystnym rozwiązaniem. Zapewniają one głębszą penetrację i szybsze tempo spawania. Alternatywnie, dla niektórych gatunków stali nierdzewnej, można rozważyć mieszanki argonowo-azotowe, szczególnie jeśli stal zawiera wysokie stężenie niklu, co pomaga w stabilizacji struktury austenitycznej. Ważne jest, aby zawsze sprawdzić zalecenia producenta stali lub drutu spawalniczego dotyczące optymalnego gazu osłonowego.
Polaryzacja prądu również ma znaczenie. Przy spawaniu prądem stałym z elektrodą ujemną (DCEN), łuk jest skupiony i zapewnia dobrą penetrację. W tym przypadku czysty argon jest zazwyczaj wystarczający. Przy spawaniu prądem stałym z elektrodą dodatnią (DCEP), łuk jest mniej skupiony, a większość ciepła kierowana jest na materiał rodzimy, co może być przydatne do usuwania zanieczyszczeń, ale mniej efektywne do uzyskania głębokiego przetopu. Przy spawaniu prądem przemiennym (AC), stosowanym głównie do spawania aluminium i magnezu, gaz osłonowy jest dobierany inaczej. Należy również pamiętać o odpowiednim przepływie gazu. Zbyt niski przepływ nie zapewni wystarczającej ochrony, a zbyt wysoki może powodować turbulencje i zanieczyszczenie spoiny.
Wybór gazu do tiga stal nierdzewna w zależności od gatunku stali
Stal nierdzewna to szeroka kategoria materiałów, a jej różne gatunki wymagają odmiennego podejścia do spawania, w tym doboru gazu osłonowego. Najczęściej spotykane są stale austenityczne, takie jak AISI 304 (1.4301) i AISI 316 (1.4401). W przypadku tych stali, czysty argon jest zazwyczaj najlepszym wyborem dla większości zastosowań, zapewniając doskonałą ochronę przed utlenianiem i nitrowaniem, co jest kluczowe dla utrzymania odporności korozyjnej. W przypadku spawania cieńszych materiałów, czysty argon pozwala na uzyskanie precyzyjnej spoiny o estetycznym wyglądzie.
Dla cieńszych stali austenitycznych, zwłaszcza tych o wyższej zawartości chromu i niklu, można również stosować mieszanki argonowo-helowe z niewielką zawartością helu (np. do 20%). Hel może nieznacznie poprawić stabilność łuku i penetrację, ale należy go stosować ostrożnie, aby nie przegrzać materiału. Stale austenityczne o wyższej zawartości niklu mogą również skorzystać z dodania niewielkich ilości azotu do argonu (np. 0,5-2% N2). Azot stabilizuje fazę austenityczną, co może poprawić właściwości mechaniczne spoiny i jej odporność na korozję międzykrystaliczną.
Stale ferrytyczne, takie jak AISI 430 (1.4016), są bardziej podatne na odwęglenie i powstawanie kruchej fazy sigma podczas spawania. W ich przypadku, czysty argon jest również najbezpieczniejszym wyborem. Należy jednak zwrócić szczególną uwagę na temperaturę międzywarstwową i unikać przegrzewania. Stale martenzytyczne, np. AISI 410 (1.4006), po hartowaniu mają wysoką twardość i są kruche. Spawanie ich wymaga specjalnych procedur, często z podgrzewaniem wstępnym i powolnym chłodzeniem, aby uniknąć pękania. Gazem osłonowym jest zazwyczaj czysty argon, ale w niektórych przypadkach można rozważyć mieszanki z niewielkim dodatkiem helu dla lepszej kontroli ciepła. W przypadku tych stali, czystość gazu i brak wilgoci są absolutnie kluczowe.
Zabezpieczenie strony grzbietowej spoiny stali nierdzewnej
Podczas spawania TIG stali nierdzewnej, równie ważne jak ochrona strony lica spoiny jest zabezpieczenie strony grzbietowej. Brak odpowiedniej ochrony grzbietu spoiny prowadzi do utleniania, powstawania nalotu i porowatości, co znacząco obniża jakość oraz odporność korozyjną spoiny. Utleniony grzbiet jest kruchy i może być punktem wyjścia do korozji. Dlatego też, niezależnie od wyboru gazu osłonowego na stronie lica, należy zastosować odpowiednią metodę ochrony strony grzbietowej.
Najczęściej stosowaną metodą ochrony grzbietu jest przepłukiwanie gazem osłonowym. W tym celu wykorzystuje się specjalne dysze lub uchwyty, które kierują strumień gazu na tył spoiny. Najlepszym gazem do przepłukiwania grzbietu stali nierdzewnej jest czysty argon. Jego obojętność chemiczna i zdolność do wypierania powietrza zapewniają skuteczną ochronę. W przypadku spawania rur lub elementów, które można zamknąć, stosuje się przepłukiwanie wnętrza gazem obojętnym. W przypadku spawania elementów płaskich lub trudno dostępnych, można zastosować materiały pochłaniające tlen, które umieszcza się na grzbiecie spoiny przed spawaniem.
Ważne jest, aby przepływ gazu osłonowego na stronie grzbietowej był odpowiednio dobrany. Zbyt niski przepływ nie zapewni wystarczającej ochrony, a zbyt wysoki może prowadzić do turbulencji i zanieczyszczenia. Należy również upewnić się, że gaz jest suchy i czysty. W przypadku spawania materiałów o bardzo wysokich wymaganiach dotyczących odporności korozyjnej i estetyki, stosuje się przepłukiwanie mieszankami argonowo-helowymi lub nawet czystym helem, aby uzyskać jeszcze lepszą ochronę i czystość grzbietu spoiny. Dbałość o stronę grzbietową jest równie istotna jak o stronę lica dla uzyskania w pełni funkcjonalnej i estetycznej spoiny.
Ustawienie przepływu gazu osłonowego do spawania TIG stali nierdzewnej
Prawidłowe ustawienie przepływu gazu osłonowego jest jednym z kluczowych czynników wpływających na jakość spoiny TIG stali nierdzewnej. Zarówno zbyt niski, jak i zbyt wysoki przepływ mogą prowadzić do problemów. Zbyt niski przepływ gazu nie zapewni wystarczającej ochrony jeziorka spawalniczego przed dostępem tlenu i azotu z atmosfery, co skutkuje utlenieniem spoiny, powstawaniem porowatości i nalotu. Z drugiej strony, zbyt wysoki przepływ gazu może powodować turbulencje w osłonie gazowej, które z kolei mogą wtłaczać powietrze do obszaru spawania, prowadząc do zanieczyszczenia spoiny.
Ogólna zasada mówi, że przepływ gazu osłonowego powinien być wystarczający do zapewnienia stabilnej i niezakłóconej osłony łuku spawalniczego oraz jeziorka. W przypadku spawania argonem, typowe wartości przepływu dla dyszy o średnicy 10-12 mm wynoszą od 8 do 15 litrów na minutę (l/min). W przypadku mieszanek gazowych, zwłaszcza tych zawierających lżejsze gazy jak hel, przepływ może być nieco wyższy, aby skompensować ich większą skłonność do ulatniania się. Zawsze warto kierować się zaleceniami producenta sprzętu spawalniczego oraz drutu spawalniczego.
Kluczowe jest również uwzględnienie warunków spawania. Przy spawaniu w pozycji pionowej lub sufitowej, strumień gazu jest bardziej narażony na działanie sił grawitacji i prądów konwekcyjnych, co może wymagać zwiększenia przepływu. Podobnie, w miejscach narażonych na ruch powietrza (np. na zewnątrz, przy wietrze), należy zwiększyć przepływ gazu, aby zapewnić skuteczną osłonę. Zawsze należy obserwować łuk spawalniczy i jeziorko. Jeśli pojawia się pomarańczowy nalot na spoinie, lub słychać charakterystyczne „strzelanie” łuku, może to oznaczać, że przepływ gazu jest niewystarczający. Z kolei, jeśli łuk jest niestabilny i „chwieje się”, może to wskazywać na zbyt wysoki przepływ gazu.
Rodzaje stali nierdzewnej i ich specyfika spawania TIG
Stale nierdzewne dzielą się na kilka głównych grup, a każda z nich posiada specyficzne właściwości, które wpływają na proces spawania metodą TIG. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowego doboru gazu osłonowego i parametrów spawania. Najpopularniejszą grupą są stale austenityczne, takie jak popularne gatunki 304 (1.4301) i 316 (1.4401). Charakteryzują się one doskonałą odpornością na korozję i dobrą plastycznością. W ich przypadku, czysty argon jest zazwyczaj najlepszym wyborem, zapewniając czyste i estetyczne spoiny. Przy spawaniu grubszych materiałów lub gdy potrzebna jest większa penetracja, można rozważyć mieszanki argonowo-helowe.
Stale ferrytyczne, do których zaliczamy np. gatunek 430 (1.4016), mają prostszą strukturę krystaliczną i są bardziej podatne na tworzenie kruchej fazy międzykrystalicznej (fazy sigma) pod wpływem ciepła spawania. W związku z tym, podczas spawania ferrytów kluczowe jest szybkie spawanie i minimalizacja strefy wpływu ciepła. Czysty argon jest w tym przypadku zazwyczaj najbezpieczniejszym wyborem, podobnie jak przy stali nierdzewnej, ale należy unikać przegrzewania i zbyt wolnego spawania. Dobór gazu powinien być zawsze dostosowany do konkretnego gatunku i grubości materiału.
Stale martenzytyczne, takie jak 410 (1.4006), po hartowaniu osiągają wysoką twardość i są kruche. Spawanie tych stali wymaga szczególnej ostrożności, często z podgrzewaniem wstępnym i powolnym chłodzeniem, aby zapobiec pękaniu. Gazem osłonowym jest zazwyczaj czysty argon, ale należy zadbać o absolutną czystość materiału i gazu. Stale duplex, będące mieszanką struktury austenitycznej i ferrytycznej, oferują połączenie wysokiej wytrzymałości i odporności na korozję. Ich spawanie wymaga odpowiedniego balansu między fazami, a gaz osłonowy, zazwyczaj czysty argon lub mieszanka argonowo-azotowa, musi być dobrany tak, aby nie zaburzyć tej równowagi. W każdym przypadku, precyzyjny dobór gazu osłonowego jest fundamentem uzyskania spoiny o pożądanych właściwościach.
Czystość gazu osłonowego ma kluczowe znaczenie dla stali nierdzewnej
Niezależnie od rodzaju stali nierdzewnej, jej gatunku, grubości czy zastosowanej metody spawania, kluczowym czynnikiem wpływającym na jakość spoiny jest czystość stosowanego gazu osłonowego. Nawet niewielkie zanieczyszczenia w gazie mogą prowadzić do poważnych wad spawalniczych, które obniżają właściwości mechaniczne i korozyjne materiału. Tlen, azot i wilgoć są głównymi „wrogami” stali nierdzewnej podczas spawania. Tlen powoduje utlenianie, azot może prowadzić do porowatości, a wilgoć rozkładając się pod wpływem łuku, dostarcza wodoru, który jest jednym z głównych czynników powstawania pęknięć i porowatości.
Dlatego też, niezwykle ważne jest stosowanie gazów osłonowych o wysokiej czystości, zazwyczaj klasy 4.6 lub wyższej (oznacza to 99,996% lub więcej czystego gazu). Nawet najlepsza mieszanka gazowa, jeśli zawiera śladowe ilości zanieczyszczeń, może zniweczyć wysiłki spawacza. Należy regularnie sprawdzać stan butli z gazem, połączeń, reduktorów i węży, aby upewnić się, że nie ma żadnych nieszczelności, które mogłyby doprowadzić do dostania się powietrza do osłony gazowej. Warto również pamiętać o odpowiednim odpowietrzeniu linii gazowej przed rozpoczęciem spawania, aby usunąć ewentualne zanieczyszczenia zgromadzone w przewodach.
W przypadku spawania stali nierdzewnej w zastosowaniach krytycznych, gdzie wymagana jest najwyższa jakość i odporność korozyjna, zaleca się stosowanie gazów o jeszcze wyższej czystości, np. klasy 5.0. Dodatkowo, należy zadbać o to, aby materiał spawany oraz drut spawalniczy były wolne od tłuszczu, oleju, rdzy i innych zanieczyszczeń. Czystość gazu jest fundamentem, na którym buduje się wysokiej jakości spoinę stali nierdzewnej metodą TIG. Ignorowanie tego aspektu może prowadzić do kosztownych napraw i obniżenia trwałości konstrukcji.
